Las nuevas inversiones crean productividad en la fábrica de Halton en Kausala

El Halton Group es el principal proveedor mundial de soluciones de aire en interiores. Las soluciones de aire en interiores se dividen en cuatro segmentos: marina, salud, servicio de alimentos y edificios. La compañía es propiedad de la familia Halttunen y tiene su sede en Helsinki. Además de Finlandia, la compañía tiene actualmente centros de producción en Francia, Alemania, Reino Unido, Estados Unidos, Canadá, China y Malasia. En ocho de estos países, la compañía también cuenta con un centro de investigación y desarrollo de productos. Halton también fabrica productos bajo licencia en Sudáfrica, México, Nueva Zelanda y Australia. El Halton Group emplea alrededor de 1.550 personas en más de 30 países. El volumen de ventas de la compañía en 2018 fue de aproximadamente 218 millones de euros. Halton siempre ha monitoreado de cerca la productividad de la compañía, los costos y el valor que sus productos aportan a los clientes. La compañía tiene la vista puesta en el crecimiento y uno de los principales factores para esto es la producción rentable de chapas metálicas, que puede escalarse a todo el mundo, de ser necesario. La compañía quería colaborar con un proveedor global de maquinaria que pudiera facilitar este crecimiento.

En Finlandia, Prima Power ha sido colaborador de Halton desde hace tiempo en la fábrica de Kausala. 

"Ya habíamos invertido en el actual sistema de almacenamiento automatizado, Night Train, en 2007. En ese momento, se incluyeron en el sistema dos punzonadoras/cizallas en ángulo recto y un centro de plegado, y la inversión se saldó en 18 meses".

Ahorro y eficiencia desde varios ángulos

Se logró tener ahorros al minimizar la pérdida de longitud de la línea de bobinas y al aprovechar los precios de compra del material de las bobinas en comparación con el material de la chapa metálica. Además, la eficacia de la cizalla en ángulo recto significaba que se podían llevar más piezas al anidamiento, minimizar el volumen del bastidor y la chapa, además se podía optimizar y acortar el tiempo de procesamiento del maquinado de las chapas. Asimismo, la calidad de las piezas y su rendimiento durante el ensamblado mejoraron notablemente, ya que las marcas de virutas que dejaba la prensa punzonadora de torreta desaparecieron cuando implantamos la tecnología de la cizalla en ángulo recto.

La respuesta a la pregunta de si merecía la pena invertir en automatización y utilizar la automatización del almacenamiento de Night Train y las cizallas en ángulo recto era evidente:

• "Definitivamente valió la pena. Con nuestra capacidad actual, probablemente necesitaríamos cinco máquinas autónomas y operadores distintos para cada una de ellas en cada turno para reemplazar nuestras dos cizallas en ángulo recto. Por lo tanto, necesitaríamos un total de 15 trabajadores para operar cinco máquinas en tres turnos. Además, necesitaríamos un operador de montacargas para cada uno de los turnos a fin de trasladar las chapas de un lugar a otro. Las cinco máquinas autónomas también necesitarían herramientas individuales, lo que significa que los costos de las herramientas serían ridículos en comparación con nuestra situación actual. No hubiéramos alcanzado nuestro nivel actual de ahorro en espacio de almacenamiento, ni tendríamos los inventarios necesarios. Las chapas y las piezas permanecen almacenadas y sabemos en todo momento el contenido y el volumen exacto que tenemos almacenado. Además, nuestra materia prima no se daña en los anaqueles de almacenamiento y nuestros centros de producción se mantienen limpios. Hemos estado sumamente satisfechos con las ventajas del sistema de almacenamiento Night Train y las cizallas en ángulo recto. Sin él, no podríamos mantenernos al día con nuestros actuales volúmenes de piezas", afirma el Gerente de Tecnología de Producción, Kari Virkki.