8억 5천만 가지 조합이 가능한 자동 커팅, 저장 및 분류

스피노 다다에 위치한 테크노벤틸은 HVAC 시스템 부속과 액세서리를 전문적으로 생산하는 업체로,
그중에서도 냉난방뿐만 아니라 공기 처리에도 사용되는 주거용, 상업용 시스템을 전문으로 다룹니다.
이들의 사업 부문은 약 8억 5천만 가지의 형태로 제품을 구성할 수 있는 총 15,000여 개의 항목으로
이루어져 있습니다. 형제인 마르코와 알레산드로 씨, 아버지 마리오 씨와 함께 회사를 소유 및
운영하고 있는 안드레아 파솔리 씨가 설명합니다. “제품의 80%는 맞춤형으로 생산됩니다. 우리는
언제나 제품 혁신과 공정 혁신을 추구했습니다. 물론 맞춤형 솔루션으로 고객을 만족시킨다는 최종
목적 달성을 도와줄 혁신적 기술도 끊임없이 탐색합니다.” 회사는 지난 1984년에 설립된 곳으로, 그
창의성과 생산성, 유연함을 앞세워 몇 년 만에 시장에서 확고하게 자리잡을 수 있었습니다.
회사를 다른 업체와 차별화시키는 또 다른 요소는 전체 제품군을 모두 직접 생산하면서 설계와 원자재
점검, 가공, 도장, 완제품의 적합성 점검까지 전체 생산 사슬을 직접 관리하기로 한 대담한 결정입니다.
파솔리 씨가 덧붙였습니다. “우리는 거의 모든 부속을 자체적으로 생산하고 있습니다. 가장 작은
부속까지도 직접 생산해 생산 과정에 관여하는 제3자 제조업체가 거의 없기 때문에 유연성과 품질을
극대화할 수 있으며, 우리 솔루션을 우리 스스로 맞춤형으로 제공할 수 있습니다. 때문에 제품의
출고도 빠릅니다. 주문 확인부터 제품 출고까지 7-10일이면 충분합니다.”
제품 개발 최적화의 결정적인 요인은 의심의 여지 없이 판금 커팅 가공 부서입니다. 현재 해당 부서는
4kW 출력의 레이저 광원을 사용하는 2D Laser Genius 1530과 Compact Tower Twin 저장 시스템, LST
자동 부속 분류 시스템으로 구성된 고성능 Prima Power 시스템을 사용하고 있습니다.

중단 없는 최대한의 생산성

테크노벤틸 사가 Prima Industrie Group의 기계설비사업 부문에서 판매 중인 시스템을 구매한 것은
처음이 아닙니다. 파솔리 씨 본인 또한 “20여년 전 이전 세대 레이저 커팅 가공기를 처음 구매하면서
Prima Power와의 거래가 시작되었습니다. 이 설비는 오랜 시간 우수한 신뢰성을 유지했습니다. 때문에
새로운 솔루션을 찾으면서 이를 공급할 수 있는 여러 다른 브랜드가 있음에도 Prima Power를 다시
선택하게 되었습니다.” 기존 설비의 생산 역량이 한계에 도달하면서 회사는 커팅과 판재 등 원자재의
피딩뿐만 아니라 가공된 부속의 분류까지 처리할 새로운 설비를 도입하기 위해 새로이 투자하기로
결정했습니다. 기존 시스템은 연속적으로 부속의 커팅 가공이 가능했지만 항상 한 명 이상의 작업자가
부속 분류 작업을 실시해야 했습니다. 이들 작업자는 부속 분류 외에도 주문 내용에 따라 부속의 개별
포장 작업까지도 담당했습니다. 이러한 작업은 시간을 상당히 소모하는 작업으로 효율성이 크게
떨어집니다. 작업자가 작업 중 실수를 할 가능성도 높은 편이었습니다.
파솔리 씨가 설명합니다. “새로운 시스템을 선택한 결정적인 요인은 바로 이 중요한 문제를 해결해주는
시스템이었다는 점입니다. 달리 표현하자면 순서에 따라 최종적으로 커팅 가공을 끝낸 다음 과정에
수동 작업을 완전히 대체하는 분류 시스템을 도입해 다음 공정에 투입할 수 있도록 부속을 포장하는
과정을 가속할 수 있는지를 평가하는 것이 핵심이었습니다. Prima Power의 시스템은 생산량과 성능
쪽에서 우리를 가장 놀라게 만든 제품이었습니다. 우리가 보았을 때 커팅 가공이 끝난 부속을 처리할
LST 분류 시스템은 다른 제조사의 유사 시스템 대비 기능이 가장 뛰어났습니다.
테크노벤틸에서 생산하는 제품은 자재의 두께가 매우 다양하다는 특성이 있습니다 (즉, 반제품은
대부분 0.8mm-3mm 두께의 아연도금 박판). 때문에 공정의 효율성을 극대화할 수 있도록 제품 분류를
위한 수동 작업으로 공정이 중단되지 않게 할 트윈 타워 자동 분류 시스템도 함께 선택하게
되었습니다.

시스템과 솔루션

더 자세히 살펴보면 테크노벤틸의 Prima Power 시스템은 고성능 2D 커팅 설비인 Laser Genius
1530에서부터 시작됩니다. 해당 설비는 탄소섬유와 인조 화강암 등의 소재를 적절히 사용하여 우수한
유연성과 성능, 효율성, 정밀성을 갖추었습니다. 새로운 커팅 헤드와 옵션으로 제공되는 제품군 (Smart
Cut, Max Cut, and Night Cut)을 바탕으로 각 설비의 레이저 커팅 공정을 최적화할 수 있습니다. 이

시스템의 또 다른 한 축을 이루는 Compact Tower Twin은 두 개의 저장용 타워 (각각 26개 혹은 36개의
팔레트 저장 가능)를 이용해 가공된 판재나 판재 원자재를 나누어 보관할 수 있는 2D 레이저 설비용
유연성 시스템입니다. 자동화 수준을 끌어올리면서 시스템 효율성을 높여 주는 또 다른 시스템은 바로
단순한 프로그래밍만으로 커팅 가공된 부속을 자동으로 피킹 및 스태킹하여 정리해주는 LST
시스템입니다. 신뢰성 있고, 정확하고, 효율적인 이 시스템은 부속 피킹 시 마지막 프로파일의 레이저
커팅 가공이 끝나기 전에 로봇이 부속을 고정하고 있는 RALC (로봇 어시스티드 라스트 컷), 커팅
작업이 진행 중일 때에 로봇이 작업 구역에 접근하고, 로봇이 다시 떠날 때에 작업이 재개되는 형식의
Pre-Sorting (예비분류), 로봇이 작업구역 외부에서 커팅 공정을 마치고 배출된 부속의 피킹 작업을
진행하는 Sorting (분류)의 세 가지 절차를 적용할 수 있습니다. 이 시스템은 분류 중 예기치 못한
움직임이 발생하는 것을 막기 위해 판재를 고정할 추가 클램프도 장착되어 있습니다.

공정 디지털화의 부가가치

테크노벤틸은 새로운 투자 이후 레이저 커팅 시스템 두 대 (이 기사에서 다루는 시스템 1대 포함),
레이저 가공 복합기 한 대, 펀칭 및 전단가공 복합기 한 대, 총 4대의 시스템으로 구성된 판금 커팅 가공
부서를 구축했습니다 후자는 코일 시스템에 연결된 Prima Power SGe Shear Genius로, 생산되는
제품에 따라 여러 이점을 누릴 수 있는 제품입니다. 파솔리 씨가 말합니다. “가장 큰 이점은 바로
폐기되는 원자재가 줄어들었다는 점입니다. 폐기물이나 고철이 거의 발생하지 않도록 부속 생산
공정의 특성을 조정할 수 있습니다.”
회사는 현재 생산 중인 부속의 50% 이상을 새 레이저 커팅 시스템으로 생산하고 있습니다. 시스템의
생산 역량을 최대한 활용하기에 충분한 높은 비중입니다.
파솔리 씨가 덧붙였습니다. “앞서 말씀드린 분류 시스템의 이점 외에도 자동 로딩/언로딩이 가능한
저장 시스템 덕분에 무인 생산이 가능해져 생산 시간과 운영비용을 크게 절감할 수 있게 되었습니다.”
테크노벤틸은 또한 Prima Power를 비롯한 모든 설비를 연결하는 MES 소프트웨어와 IT 인프라를
기반으로 하는 인더스트리 4.0 기술을 활용해 생산 과정의 데이터 객관성을 지속적으로 검증하고
있기도 합니다.
파솔리 씨가 마무리합니다. “디지털화 덕분에 과거에는 모든 주문 및 순서 문제를 해결할 수 있도록
충분한 훈련을 받은 유능한 직원이 종이와 펜을 이용해 수동으로 기록했던 다양한 항목을 간단하게
관리할 수 있게 되었습니다. 디지털 전환은 우리 사례를 보면 알 수 있지만 대단히 쉬운 일입니다. 여러
부서에서 이전보다 발전된 기술이나 혁신적인 기술을 도입할 때마다 이와 같은 변화가 따라오게
됩니다. 새로운 환경에 적응하면서 주저함이나 불안감을 느끼던 바로 그 작업자들이 이제는 과거로
돌아가기를 원치 않게 됩니다. 발전된 기술과 4IR 디지털화 덕분에 우리는 전체 사업체계를 그 이전
어느 때보다도 더 효율적이고 합리적으로 관리할 수 있게 되었고, 모니터링과 관리 수준도 높였으며
생산에서 저장 및 보관, 납품까지 모든 과정을 가속화할 수 있었습니다. 새로 구축된 인프라 덕분에
지속적으로 사업을 개선할 데이터를 측정 및 추적할 수 있게 되어 더 많은 가치를 창출하고, 이를
시장에 전달해 우리 고객들의 만족도를 한층 더 높이고, 우리 자신의 경쟁력 또한 더 강화할 수 있게
되었습니다.”

Lamiera 기사, 2021년 9월호