Luxusní zpracování plechů

Výsledkem je areál o rozloze 12 000 metrů čtverečních, který byl vybudován s využitím nejmodernějších výrobních technologií společnosti Prima Power s cílem vytvořit jedno z nejmodernějších center na zpracování plechu v Evropě. 

Biohort GmbH, se sídlem v Neufeldenu v Horním Rakousku, je jedním z evropských lídrů na trhu s řešeními pro skladování kovů. Portfolio produktů zahrnuje kvalitní přístřešky na nářadí, praktické úložné boxy pro venkovní použití a další užitečné zahradní doplňky, jako jsou vyvýšené záhony.

Již v roce 1995 byl Dr. Josef Priglinger pověřen řízením výroby kovových skladovacích přístřešků v bývalé standardní ocelárně v Niederwaldkirchenu. O dva roky později převzal 100 % akcií společnosti na výrobu oceli Biohort. Od té doby je společnost pod kontrolou rodiny Priglingerových, konkrétně ji společně vedou otec a syn - vystudovaný inženýr Maximilian Priglinger. „Výrobky, které budou naši zákazníci užívat po desetiletí, vznikají díky propracovanému designu, vysoce kvalitním materiálům od certifikovaných dodavatelů a rakouským standardům prvotřídního zpracování. Proto poskytujeme 20letou záruku na korozi,“ vysvětluje Maximilian Priglinger.

 Ponořený do zeleně

Uplynulá dvě desetiletí byla pro společnost Biohort skutečným příběhem úspěchu. 15 až 20% roční tempo růstu však způsobilo, že výrobní oddělení v Neufeldenu čelilo stále větším výzvám, a to i z hlediska výrobní kapacity. V rámci přípravy na budoucnost bylo proto v roce 2016 rozhodnuto o výstavbě dalšího výrobního závodu na zelené louce, aby bylo možné plně pokrýt výrobní toky.

Biohort investoval do nové lokality přibližně 20 milionů eur, čímž jistě otevřel další skvělou kapitolu v úspěšném příběhu společnosti. Slavnostní zahájení výstavby závodu v Herzogsdorfu proběhlo v červenci 2017. „Dnes se setkáváme s výsledky a můžeme právem konstatovat, že vlastníme nejmodernější závod na zpracování plechu v Rakousku,“ řekl Priglinger s oprávněnou hrdostí.

Přehodnocení výrobních procesů

„Plánování závodu nebylo jen o stavbě nové haly. Výrobní procesy byly od začátku do konce přehodnoceny a částečně přeplánovány. Budova pak byla postavena s využitím výrobních kroků – ne naopak. V důsledku zavedených úrovní propustnosti jsou procesy mimořádně efektivní,“ uvedl vedoucí závodu Johannes Zauner, vystudovaný inženýr, který projekt od počátku vedl.

V říjnu loňského roku byla zahájena linková výroba kontejnerů pro volný čas Biohort. Sortiment výrobků je v plánu postupně rozšiřovat. Dalším krokem bude například přesun výroby LoungeBoxů, HighBoardů a vyvýšených záhonů do Herzogsdorfu. „Očekáváme roční objem zpracování přibližně 1 600 tun ocelových plechů, což odpovídá přibližně 50 000 kusům,“ uvedl Zauner. V závodě Neufelden se zpracovává celkem 7 600 tun ročně.

S naším novým výrobním závodem v Herzogsdorfu máme nejmodernější závod na zpracování plechu v Rakousku. Jsme rádi, že jsme si vybrali dodavatele systému, se kterým jsme úspěšně zvládli tak velký a náročný projekt a na kterého se můžeme spolehnout i v budoucnu.

Eng. Maximilian Priglinger, jednatel společnosti Biohort GmbH 

Působivé síťové výrobní technologie

Jedna věc byla odpovědným pracovníkům jasná od samého počátku. Aby byl zajištěn dlouhodobý úspěch Biohortu, musí se nový závod opírat o inovace a nejmodernější technologie. Po intenzivním porovnávání dodavatelů se Prima Power nakonec dostala na první místo seznamu s kompletně zasíťovanou výrobní linkou sestávající z plně automatického skladu plechu, kombinovaného systému děrování a stříhání a plně automatického ohýbacího centra. „Kromě toho nám Prima Power umožnila integrovat do systému i stroje třetích stran. Například náš robotický systém nakládání nůžek komunikuje také se skladem plechu a je zásobován materiálem,“ vysvětlil Zauner spokojeně.

Automatické zásobování materiálem

Výrobní proces začíná automatickým uložením nezpracovaného materiálu do plně automatického kovového skladu „Night Train Brilliance“ od Prima Power. Toto zařízení zajišťuje nejen optimální skladování, ale je také propojeno s výrobními systémy a zajišťuje přesun plechových dílů do předem definovaného výrobního procesu. 50 metrů dlouhý systém Night Train má 560 úložných boxů (každý s nosností čtyři tuny), kde se skladují nezpracované plechy a lisované polotovary. V případě potřeby lze sklad plechů v Herzogsdorfu rozšířit o dalších 30 metrů.

Pro děrování požadovaných dílů byl zvolen kombinovaný systém děrování a stříhání Shear Genius od společnosti Prima Power. „Pro výrobky Biohort je ideální systém děrování a stříhání, protože většina vyráběných součástí má obdélníkový základní tvar. Tím, že se tyto díly nejprve děrují a poté dělí v jednom procesu pomocí integrovaných pravoúhlých nůžek, lze dosáhnout nejvyšší ekonomické efektivity,“ zdůraznil Michael Pröll, oblastní manažer pro Rakousko ve společnosti Prima Power.

Děrování a skladování bez poškrábání

Systém Sheet Floating dále zabraňuje poškrábání citlivých povrchů. „V tomto speciálním režimu děrování mohou plechy klouzat po vyvýšeném kartáčovém stole. Zpracováváme hlavně žárově zinkované, polyamidem smaltované ocelové plechy v konečné barvě a bez ochranné fólie. Proto je obzvláště důležité, aby díly šly do výroby bez škrábanců,“ řekl Erich Dannerbauer, zástupce technického ředitele společnosti Biohort.

Vybírací a stohovací robot PSR manipuluje s materiálem velmi šetrně i při vykládání stroje. Systém PSR automatizuje návrat vyseknutých stohovaných dílů do systému Night Train. „V závislosti na dílu a očekávaných krocích zpracování stohovací robot přesně třídí díly do příslušných skladovacích boxů, čímž optimálně využívá stohovací plochu,“ uvedl Dannerbauer.

Vzhledem k tomu, že v hlavním závodě v Neufeldenu používá Biohort několik děrovacích strojů od jiného výrobce, byl pro děrování zvolen nechráněný programovací software Wicam. „Použití jednotného programovacího systému pro všechny děrovací stroje bude v budoucnu jistě znamenat velké zjednodušení,“ řekl Dannerbauer na rovinu.

Plně automatické ohýbání

Na druhé straně systému Night Train, vedle stanic pro skladování materiálu, robotického systému nakládání stříhacího stoje a mechanického ohraňovacího lisu, se nachází EBe 5.3 – plně automatické ohýbací centrum od společnosti Prima Power. Stroj je samozřejmě přímo napojen na systém Night Train a je obsluhován robotem PSR pro vybírání a stohování s již vysekanými plechovými polotovary.

Zejména při výrobě krabic, jako je tomu v případě společnosti Biohort, může ohýbací centrum skutečně prokázat své silné stránky. „Kromě krátké doby přípravy je velkou výhodou můžnost vytvořit jakýkoli tvar – nejen jednoduché úkosy, ale také například poloměry ohybu pouze s jednou sadou nástrojů. Kromě toho jej lze rychle přizpůsobit různým velikostem výrobků,“ řekl Dannerbauer, na kterého udělal stroj EBe dojem svou efektivitou. Vše je již připraveno i pro budoucí výrobky: pro speciální tvary nebo například pro ohýbání rybích talířů jsou k dispozici i nerotační nástroje.

Za zmínku stojí úspory, kterých lze dosáhnout při výrobě dílů ve srovnání s konvenčními mechanickými ohraňovacími lisy: „V případě složitějších dílů jsme s ohýbacím centrem třikrát až čtyřikrát rychlejší. V tomto případě není nutná časově náročná výměna nástrojů jako u mechanických lisů,“ zdůraznil. S novým řešením ohýbání je nyní k dispozici velký potenciál, který lze využít zejména pro nové výrobky. Nové zajímavé možnosti vývoje výrobků se objevují i z hlediska designu.

Optimalizovaný výrobní proces

Absolutním vrcholem této nejmodernější linky na zpracování plechu je rozhodně nepřetržitý výrobní proces, který je po příjmu zboží většinou plně automatizován. Plech je automaticky vyžádán kombinovaným systémem děrování a stříhání a po zpracování robotem je umístěn na materiálový box a uložen zpět do skladu plechových polotovarů. Poté si ohýbací centrum i dodatečně připojený systém nakládání stříhaného materiálu vyžádají potřebné díly ze skladu, které jsou pak automaticky připraveny.

Odtud se hotové díly pomocí kontejnerových vozíků dostanou na montážní nebo balicí linky a poté do skladu hotových výrobků. Kromě toho se během celého výrobního procesu neprovádějí žádné přepravní činnosti, např. manipulace prováděné vysokozdvižným vozíkem. „Můžeme skutečně zaručit, že materiály jsou do výroby dodávány bez škrábanců díky nízké náročnosti manipulace s hotovými komponenty. To byla velká výzva pro naše vlastní vysoké standardy kvality,“ přiznal Erich Dannerbauer. A generální ředitel Maximilian Priglinger uzavřel: „Jsme rádi, že jsme si vybrali dodavatele systému, se kterým jsme úspěšně zvládli tak velký a náročný projekt a na kterého se můžeme spolehnout i v budoucnu.“