Procesamiento de chapa metálica de lujo

El resultado fue una planta de 12.000 metros cuadrados que se construyó utilizando las tecnologías de manufactura más avanzadas de Prima Power con el fin de crear uno de los centros de procesamiento de chapa metálica más modernos de Europa. 

Biohort GmbH, con sede en Neufelden (Alta Austria), es uno de los líderes del mercado europeo en soluciones de almacenamiento de metales. La cartera de productos incluye cobertizos para herramientas de alta calidad, cajas de almacenamiento prácticas para uso en exteriores y otros complementos útiles para el jardín, como camas elevadas.

Ya desde 1995, al Dr. Josef Priglinger se le encomendó gestionar la producción de cobertizos de almacenamiento metálicos en la antigua planta de acero estándar ubicada en Niederwaldkirchen. Dos años después, se hizo con el 100 % de las acciones del acero estándar de Biohort. Desde entonces, la compañía ha estado bajo el control de la familia Priglinger, es decir, dirigida conjuntamente por padre e hijo, el ingeniero Maximilian Priglinger. "Los productos que nuestros clientes disfrutarán durante décadas se crean gracias a un diseño sofisticado, materiales de alta calidad procedentes de proveedores certificados y normas austriacas para un procesamiento de primera calidad. Por este motivo, a decir verdad, damos una garantía de 20 años contra la corrosión", explica Maximilian Priglinger.

Inmerso en la vegetación

Las dos últimas décadas han sido una verdadera historia de éxito para Biohort. Sin embargo, las tasas de crecimiento anual de 15 a 20 % hicieron que el departamento de producción de Neufelden se enfrentara a retos cada vez mayores, también en términos de capacidad de manufactura. Por lo tanto, para prepararse para el futuro, en 2016 se decidió construir una planta de producción adicional en la verde campiña para poder cumplir totalmente con los flujos de producción.

Biohort invirtió unos 20 millones de euros en la nueva planta, de esta manera comenzó otro brillante capítulo en la historia de éxito de la compañía. La ceremonia inaugural de la construcción de la planta en Herzogsdorf se llevó a cabo en julio de 2017. "Hoy estamos teniendo los resultados y podemos afirmar con toda seguridad que tenemos la planta de procesamiento de chapa metálica más moderna de Austria", dijo Priglinger con un orgullo justificado.

Repensar los procesos de producción

 "La planificación de la planta no se limitó a la construcción de un nuevo pabellón. Los procesos de manufactura se replantearon de principio a fin y se reprogramaron en parte. Entonces, el edificio se construyó aprovechando los pasos de la producción y no al revés. Como resultado de los niveles de producción total implementados, los procesos son extremadamente eficaces", informó el Gerente de la Planta, Johannes Zauner, un ingeniero que ha dirigido el proyecto desde el principio. 

El pasado mes de octubre se inició la producción de línea con las cajas de almacenamiento de Biohort. Está previsto ampliar gradualmente la variedad de productos. Como siguiente paso, por ejemplo, la producción de cajas de almacenamiento LoungeBoxes, armarios y camas elevadas se trasladará a Herzogsdorf. "Esperamos un volumen de procesamiento anual de alrededor de 1.600 toneladas de chapa de acero, lo que corresponde a unos 50.000 artículos", dijo Zauner. En la planta de Neufelden se procesan un total de 7.600 toneladas al año.

Con nuestro nuevo centro de producción en Herzogsdorf, tenemos la planta de procesamiento de chapa metálica más moderna de Austria. Al seleccionar a Prima Power, nos complace haber elegido un proveedor de sistemas con el que hemos podido manejar con éxito un proyecto tan grande y desafiante y en el que podemos seguir confiando en el futuro.

Ing. Maximilian Priglinger, Director General de Biohort GmbH

Impresionantes tecnologías de producción en red

Una cosa estaba clara para los responsables desde el principio: para garantizar el éxito a largo plazo de Biohort, la nueva planta debía apostar por la innovación y la tecnología de vanguardia. Después de comparar intensamente a los proveedores, Prima Power finalmente encabezó la lista con una línea de producción completamente interconectada que consta de un almacén de chapa metálica totalmente automático, un sistema de combinación de punzón-cizalla y una plegadora totalmente automática. "Además, Prima Power nos ha permitido integrar también máquinas de terceros en el sistema. Por ejemplo, nuestro sistema robótico de alimentación de cizallas también se comunica con el almacén de chapa metálica y se abastece de materiales", explicó Zauner en tono de satisfacción.

Suministro automático de materiales

El proceso de producción comienza con el almacenamiento automático de la materia prima en el almacén de metal totalmente automático "Night Train Brilliance" de Prima Power. Esta planta no solo garantiza un almacenamiento óptimo, sino que también está vinculada a los sistemas de manufactura y transfiere las piezas de chapa metálica de conformidad con un proceso de manufactura predefinido. El Night Train de 50 metros de longitud, tiene 560 ubicaciones de cajas de almacenamiento (cada una de ellas con una capacidad de cuatro toneladas) en donde se guardan las materias primas y las piezas en bruto de estampado terminadas. De ser necesario, el almacén de chapa metálica de Herzogsdorf puede ampliarse 30 metros adicionales.

Para punzonar las piezas necesarias, se eligió el sistema combinado de punzón-cizalla Shear Genius de Prima Power. "Para los productos de Biohort, un sistema de punzonado y cizallado es ideal, ya que la mayoría de los componentes fabricados tienen una figura básica rectangular. Al punzonar primero y luego dividir estas piezas en el mismo proceso con una cizalla de corte integrada a la derecha, se puede obtener la mayor eficiencia económica", resalta el Gerente del Área de Austria de Prima Power.

Punzonado y almacenamiento sin rasguños

Además, el sistema de flotación de chapas de la máquina evita que se rasguñen las superficies delicadas. "En este modo especial de punzonado, las chapas pueden deslizarse sobre la mesa de cepillos elevada. Procesamos principalmente chapas metálicas esmaltadas de poliamida galvanizadas en caliente en el color del acabado y sin lámina protectora. Por ese motivo es sumamente importante que las piezas entren a la producción sin ningún rasguño", afirma Erich Dannerbauer, Subgerente Técnico de Biohort.

El robot de recogida y apilado PSR también maneja los materiales con sumo cuidado al descargar la máquina. El PSR automatiza el retorno de las pilas de piezas punzonadas al Night Train. "Según el tipo de pieza y los pasos del procesamiento que se espera que sigan, el robot de apilamiento clasifica las piezas con exactitud en las respectivas cajas de almacenamiento y hace un uso óptimo del área de apilado", dijo Dannerbauer.

Puesto que en Biohort se utilizan varias punzonadoras de otro fabricante en la planta principal de Neufelden, se eligió el software de programación no exclusivo de Wicam para el punzonado. "El uso de un sistema de programación uniforme para todas las punzonadoras sin duda será una gran simplificación en el futuro", dice con sinceridad Dannerbauer.

Plegado totalmente automático

Al otro lado del Night Train, junto a las estaciones de almacenamiento de materia prima, el sistema robotizado de alimentación de cizallas y una prensa plegadora mecánica, se encuentra la EBe 5.3, una plegadora totalmente automática de Prima Power. Por supuesto, al estar directamente conectada a Night Train, la máquina también es alimentada por un robot de recogida y apilado PSR con las piezas en bruto de chapa ya punzonadas.

Especialmente en la fabricación de cajas, como es el caso de Biohort, la celda de plegado puede demostrar realmente sus puntos fuertes. "Además de los tiempos de preparación cortos, una gran ventaja es que se puede hacer cualquier figura, no solo chaflanes sencillos sino también, por ejemplo, radios de plegado. Y eso con un solo juego de herramientas. Además, se puede adaptar rápidamente a diferentes tamaños de productos", dijo Dannerbauer, impresionado por la eficacia de la máquina EBe. Todo ha sido ya preparado también para futuros productos: en cuanto a figuras especiales o, por ejemplo, para plegar platos de guía, también hay herramientas no giratorias disponibles.

Cabe destacar el ahorro que se puede obtener en la producción de piezas con respecto a las prensas plegadoras mecánicas convencionales: "Para las piezas más complejas, somos de tres a cuatro veces más rápidos con la plegadora. En este caso, no es necesario un cambio de herramienta que requiere mucho tiempo, como en el caso de las prensas plegadoras mecánicas", subraya. Con la nueva solución de plegado, hay un gran potencial disponible que puede utilizarse especialmente para productos nuevos. Hay nuevas e interesantes posibilidades para el desarrollo de productos también en términos de diseño.

Flujo de producción optimizado

Lo más destacado de esta línea de procesamiento de chapa metálica de última generación es, dicho claramente, el flujo continuo de la producción que, después de la recepción de mercancía, está totalmente automatizado en su mayor parte. El sistema combinado de punzonado y cizallado solicita automáticamente la chapa metálica y, después de ser procesada por un robot, se coloca en la caja de material y se vuelve a almacenar en el almacén de piezas en bruto. En lo sucesivo, tanto la plegadora como el sistema de alimentación de cizallas conectado adicionalmente solicitarán las piezas necesarias del almacén, las cuales se preparan automáticamente.

Desde allí, las piezas terminadas llegarán a las líneas de montaje o de envasado y luego al almacén de productos terminados mediante carros contenedores. Además de eso, durante todo el proceso de manufactura no se llevarán a cabo actividades de transporte como las efectuadas por un montacargas. "En efecto, podemos garantizar que los materiales llegan a la producción sin rasguños, entre otras cosas por el poco manejo que requieren los componentes terminados. Fue un gran reto para nuestros propios estándares de calidad", admitió Erich Dannerbauer. Y el Director General, Maximilian Priglinger, concluyó: "Al seleccionar a Prima Power, nos complace haber elegido un proveedor de sistemas con el que hemos podido manejar con éxito un proyecto tan grande y desafiante y en el que podemos seguir confiando en el futuro".