Передовые установки лазерной резки способны удовлетворить разнообразные потребности группы компаний Tooling Group - Diversified Tooling

Как следует из названия, разносторонние возможности компании DTG включают в себя предоставление полного спектра услуг по изготовлению прототипов и производству штампов, мелкосерийный выпуск штампованных деталей и сборных изделий, а также изготовление, механическую обработку и сборку конструктивно-сложных изделий.

DTG это частная компания, которой руководят потомки в третьем поколении. «В 1973 году мой отец начал этот бизнес с небольшой мастерской площадью 5000 кв. футов (465 кв. м), где три сотрудника занимались изготовлением оснастки для копировально-фрезерных станков и штамповочных прессов», – сказал Джон Дж. Бассо, владелец и президент. «Я присоединился к нему в 1975 году. Забегая вперед скажу, что мой сын Джон Майкл Бассо также является владельцем и вице-президентом компании. Мы расширились до четырех компаний, которые занимают технологические и производственные помещения общей площадью 775000 кв. футов (72000 кв. м) и в которых работают 425 высококвалифицированных сотрудников.»

В группу компаний Diversified Tooling Group входят четыре дочерних компании Superior Cam, Midland Design, Bespro Pattern Inc. и American Tooling Center Inc. Благодаря интеграции этих четырех компаний, DTG имеет возможность предоставлять своим клиентам полный комплекс услуг по обслуживанию инструментов и штампов. «Прототипы изготавливаются компанией Superior Camp, технологическое проектирование штампов выполняется компанией Midland Design. Шаблоны и модели создаются компанией Bespro Pattern, а серийные штампы изготавливаются компанией American Tooling Center. Эти штампы продаются крупным автопроизводителям Северной Америки,» – сказал Майк Остин, директор по производству и технологиям.

«Мы является поставщиками первого уровня. Большинство деталей, которые мы в настоящее время производим с помощью нашего оборудования и инструментов, – это крупные детали с поверхностью класса А, то есть видимые части автомобиля или грузового автомобиля большой грузоподъемности, к качеству поверхности которых предъявляются повышенные требования», – сказал Остин. «Другая часть нашего бизнеса связана с оборонным сектором. Мы начали работать в оборонном секторе 20 лет назад, чтобы расширить рамки нашего бизнеса и задействовать избыточные мощности, которые естественно образуются в сфере производства инструментов и штампов. Мы занялись изготовлением деталей для установки на наземную технику. Мы начали с изготовления деталей из бронированных листов и толстолистового металла. И для нас это было одним из первых опытов применения лазерной резки с помощью оборудования Prima Power Поскольку мы занимались поставкой изделий из более тонких стальных листов, которые должны были использоваться на различной оборонной технике, нам требовалась установка двухмерной лазерной резки. А еще нам понадобилась установка трехмерной лазерной резки для снятия фасок (обработки кромок) и прошивки отверстий.»

За прошедшие годы компании группы DTG освоили работу на установках лазерной резки от компании Prima Power North America, Арлингтон-Хайтс, штат Иллинойс; среди них ранние модели установок Laserdyne, две установки двухмерной лазерной резки Platino, четыре установки трехмерной лазерной резки Rapido, и совсем недавно были приобретены два пятиосевых лазерных комплекса Laser Next.

«К 2014 году нам понадобился большой и быстрый пятиосевой лазерный комплекс в качестве подспорья для нашего горячештамповочного пресса», – сказал Бассо. «Когда мы оценивали станки, мы сравнили лазерный комплекс Laser Next от Prima Power со схожими пятиосевыми станками и роботизированными комплексами для лазерной резки, которые составляли ему конкуренцию. Мы протестировали каждый из этих станков на простоту наладки, простоту программирования, точность резки, скорость обработки кромок, простоту технического обслуживания, поддержку со стороны производителей, технический уровень станка и общую длительность цикла обработки. Нами был выбран Laser Next, потому что он явно превзошел конкурентов почти по всем критериям», – сказал Бассо.

Группа DTG посетила выставку FABTECH в том же году, приобрела первый Laser Next, который продавался в Северной Америке и установила его на заводе American Tool Center. «После того, как мы установили Laser Next 1530 и начали использовать его для опробования и разработки производственного процесса, мы были поражены тем, насколько он быстрый», – сказал Остин.

«Это было далеко за пределами наших мечтаний. В плане производительности роботу потребовалось более двух минут, чтобы вырезать деталь, а схожему пятиосевому лазерному станку потребовалось более одной минуты, чтобы вырезать деталь. Laser Next вырезал ее за 45 секунд. Эта разница в производительности и определила окончательный выбор. Благодаря этому, а также истории нашего многолетнего сотрудничества с компанией Prima Power, это было легким решением», – сказал он.

КомпанияPrima Power разработала лазерный комплекс Laser Next для удовлетворения потребностей автомобильного производства в специализированных изделиях, изготовленных путем резки деталей из листового металла. Комплекс Laser Next обладает максимально увеличенным временем безотказной работы, поскольку требует простого и небольшого технического обслуживания, что сокращает непроизводительные затраты времени и уменьшает потребность в специализированных ресурсах, предназначенных для этих работ.

Комплекс Laser Next имеет рабочий диапазон 3050 x 1530 x 612 мм и оснащен волоконным лазером высокой яркости мощностью 3 или 4 кВт. Его компактная фокусирующая головка полностью герметична для обеспечения лучшей защиты. Среди особенностей: двигатели с прямым приводом, система защиты от бокового удара (SIPS), полностью металлический датчик и управление фокусным расстоянием. Как заявлено компанией Prima Power, прецизионный поворотный стол с серводвигателем и абсолютным энкодером разработан для обеспечения высочайшей надежности, безопасности и эргономичности. Что касается времени блокировки, расстояние между столом и световыми завесами невелико, что обеспечивает более быструю и комфортную загрузку/выгрузку в условиях полной безопасности.

В группе DTG, по словам Остина, комплекс Laser Next 1530 преимущественно используется в той части деятельности компании, которая связана с горячей штамповкой деталей, в том числе с опытно-конструкторскими работами, разработкой прототипов, испытанием технологической оснастки, и в разработке производственных процессов, включая лазерную резку и мелкосерийное производство.

«Благодаря комплексу Laser Next 1530 мы узнали, что поворотный стол был основным преимуществом, позволяющим свести к минимуму потери времени на загрузку и выгрузку. На загрузку и выгрузку деталей у этого комплекса уходит минимум времени. Наша стоимость лазерной резки очень сильно зависит от поддержания этого лазерного комплекса в рабочем состоянии/ Очень редко можно увидеть, чтобы он работал без оснастки на обеих сторонах поворотного стола; таким образом мы свели к минимуму время загрузки/выгрузки», – сказал Остин.

«На заводе American Tooling Center лазерный комплекс Laser Next 1530 используется для резки листов большой толщины из жаропрочного материала,» – сказал Бассо. «Основное внимание уделяется материалу для горячей штамповки, поскольку там используются различные марки стали. Этот комплекс отвечал требованиям по скорости. Кромки всех горячештампованных деталей в силу необходимости обрабатываются лазером. Для этой цели нельзя использовать зачистные штампы. Этот комплекс отлично справляется со всеми нашими производственными задачами».

В 2016 году, другой компании группы DTG, Superior Cam, понадобился крупногабаритный пятиосевой станок лазерной резки для изготовления прототипов боковин кузова. «Мы приобрели более габаритный лазерный комплекс Laser Next 2130, чтобы соответствовать требованиям производственной задачи,» – сказал Бассо. «Оба наших комплекса Laser Next показали себя долговечными и надежными, а скорость и точность вообще превосходные. Было очень мало простоев. Они работают без нареканий.» По словам Фрэнка Делкова, директора завода Superior Cam, до приобретения комплекса Laser Next 2130 у компании было два CO2-лазера, которые были задействованы в изготовлении дверных узлов для грузовиков класса A. «На одном станке мы изготавливали механизмы для дверцы с левым открыванием, а на другом – механизмы для дверцы с правым открыванием. Мы перенесли эту задачу на комплекс Laser Next 2130.”

«Теперь мы изготавливаем оба вида механизмов открывания за один установ на Laser Next. Если раньше у нас уходило по три минуты на изготовление одного механизма открывания дверцы, то теперь это занимает всего 30 секунд,» – сказал Делков. «Повышение производительности было колоссальным,» – добавил он.

«Качество резки отличное, и мы ее выполняем, используя только цеховой воздух высокого давления. Никаких специальных газов не требуется. Это существенно. Это просто, эффективно, и качество отличное. Laser Next также удобен в использовании. Мы проводим внутрифирменное обучение для наших операторов; за считанные недели мы можем отправить кого-то из них работать на лазерном комплексе Laser Next.»

«Точность, стабильность позиционирования и воспроизводимость комплекса Laser Next позволили нам заменить некоторые операции штамповки и вырубки лазерной резкой», – сказал Бассо. «Это делает обработку более конкурентоспособной для наших клиентов. Зачастую мы поставляем нашим клиентам детали и оснастку, позволяющие им изготавливать мелкосерийные изделия, которые в ином случае они не смогли бы изготовить самостоятельно. Некоторые из этих изделий изготовлены методом холодной штамповки, а другие – методом горячей штамповки, но без лазерной резки мы не смогли бы позволить себе оснастку для изготовления этих изделий. Лазерная резка с точностью и воспроизводимостью лазерных комплексов Laser Next 2130 и 1530 от Prima Power позволяет нам избавиться от затрат на оснастку в виде штампов для зачистки и прошивки, которые требовались бы при изготовлении деталей методом холодной штамповки, сокращая вложения в мелкосерийное производство. Производственная себестоимость сопоставима с себестоимостью полного цикла штамповки,» – пояснил Бассо.

“Это открыло для нас новые направления деятельности в автомобильной, грузовой, оборонной и специализированной отраслях. Это производственный процесс, который мы ранее использовали только для прототипов. И по мере внедрения новых технологических процессов мы знаем, что Prima Power будет поддерживать нас», – заключил Бассо.