Raytec, Automatisierung ist der Schlüssel zum Erfolg

Wie lässt sich die Produktionskapazität in der Blechbearbeitung steigern? Glen Zimmerman, Inhaber von Raytec LLC, New Holland, PA (USA), hat eine einfache Philosophie: Automatisieren Sie die Produktion, wo immer es möglich ist. Raytec wird bereits in der vierten Generation von der Familie geführt. Zimmermans Großvater gründete das Unternehmen im Jahr 1956 und stellte hauptsächlich Produkte für den Bau her. Sein Vater benannte das Unternehmen im Jahr 1971 in Raytec um und erweiterte die Produktlinie um landwirtschaftliche Geräte. Hierfür erwarb er eine Schere, eine Abkantpresse und ein Punktschweißgerät.  

Heute verfügt das Unternehmen über ein 4.000 m2 großes Werk, das im Jahr 2023 um weitere 4.200 m2 erweitert werden soll. Neben den Produkten für das Baugewerbe und die Landwirtschaft ist der Bereich der Auftragsfertigung ein wachsender Bereich der schnellen Expansion des Unternehmens.

„Wir versuchen, die Vielfalt beizubehalten, damit unser Geschäft nicht nur von einem Segment abhängig ist“, erklärt Zimmerman.

 „Wir haben unsere erste CNC-Abkantpresse im Jahr 1992 gekauft. Wir hatten einige Jahre lang eine CNC-gesteuerte, unabhängige Revolverstanzmaschine, die manuell be- und entladen wurde. Als unsere Produktion im Laufe der Jahre immer weiter anwuchs, 
sahen wir die Notwendigkeit, in die Automatisierung zu investieren, um den Arbeitsaufwand zu minimieren, den Durchsatz zu maximieren und gleichzeitig die Genauigkeit zu erhöhen."

RAYTECS WEG ZUR AUTOMATISIERUNG MIT PRIMA POWER

Im Jahr 2015 erwarb das Unternehmen ein vollständig integriertes automatisches System von Prima Power. Die erste Stufe umfasste eine servo-elektrische Shear Genius Stanz-Scher-Kombination SGe8 mit einem C1500 Sortierband.

 Das Shear-Genius-Konzept zielt darauf ab, eine Maschine bereitzustellen, die in der Lage ist, eine ganze Blechtafel in fertige Teile umzuwandeln. Diese Teile können in die letzten Produktionsstufen transportiert werden, um direkt in die Endmontage des Produkts integriert zu werden.

„Wir sind von einem vollständig manuellen Betrieb zu einem automatisierten Prozess übergegangen,“ sagt Zimmerman. „Da wir Auftragsfertiger sind, wissen wir nie, was als nächstes auf uns zukommt. Wir brauchten die vielseitigste Werkzeugmaschine, die wir kaufen konnten. Wir entschieden uns für Prima Power, auch weil uns die Art und Weise gefiel, wie die Softwaresteuerung in die Maschine integriert wurde. Ein großes Plus für uns war die servo-elektrische Funktion: Wir sind von der hydraulischen Welt in die servo-elektrische Welt umgezogen und sind damit sehr zufrieden."

„Wir waren beeindruckt, wie einfach die Aufrüstung mit Prima Power war,“ fährt Zimmerman fort. „Wir sprachen mit ihnen über die Aufrüstung und die Integration weiterer Anlagen in der Zukunft. Prima Power hat uns einen klaren Weg aufgezeigt, wie das möglich ist.“

Raytecs Ziel war die Installation einer kompakten Prima Power PSBB-Linie (Punching/Shearing/Buffering/Bending - Stanzen/Scheren/Puffern/Biegen), um Rohbleche vollautomatisch zu fertig gebogenen, hochwertigen Komponenten zu verarbeiten. Das Combo-Tower-Lager ermöglicht die Verarbeitung von Bauteilen aus einer Vielzahl von Materialien, die programmgesteuert automatisch gewechselt werden können. 
Die Bleche werden in eine Shear Genius Stanz-/Scherzelle übergeben. Nach dem Scheren werden die Bauteile zum Puffern und zum anschließenden Biegen in einer automatischen Biegezelle weitergeleitet.
Bis zum Jahr 2020 hatte Raytec den Prozess der vollständigen Automatisierung eingeleitet. Zunächst wurde ein Combo Tower mit 14 Stationen installiert. „Dieser ermöglichte es uns, mehrere Materialien sehr effizient und schnell zu laden und zu verarbeiten,“ erklärt Zimmerman.  

DIE VORTEILE EINER INTEGRIERTEN BLECHBIEGELINIE

Das Unternehmen kaufte auch den servoelektrischen Express Bender Prima Power EBe, eine Biegelösung, die speziell für maximale Produktivität, Qualität und Wiederholbarkeit ausgelegt ist.  
Gleichzeitig hat das Unternehmen den Stapelroboter PSR eingeführt, der eine hohe Flexibilität bietet und das automatische Stapeln größerer Teile ermöglicht. Der Materialfluss kann so gestaltet werden, dass Teile direkt an das automatische Biegen übergeben werden, um die unterschiedlichen Zeitanforderungen von Biegen und Stanzen/Scheren auszugleichen, Material aus dem System zu entnehmen und sie mit neuem Material zu beschicken.

Die Teile werden immer direkt auf den Stapel gelegt und nie fallen gelassen. Der PSR mit Pufferfunktionen ermöglicht die Neuorganisation und Optimierung des Produktionsflusses von der Shear Genius zur EBe.

„Die Biegemaschine ist phänomenal“, bestätigt Zimmerman.

„Ich möchte sie nicht mehr missen. Wir waren auf der Suche nach Flexibilität und Vielseitigkeit- dem Schlüssel zum Erfolg für Auftragsfertiger. Auf der Kundenseite suchten wir nach Möglichkeiten, verpasste Chancen zu nutzen. Wir sahen, dass es nur sehr wenige, wenn überhaupt, integrierte Blechbiegeanlagen für Auftragsfertiger gab. Dies ermöglichte es uns, den Markt für kleine bis mittlere Mengen zu erschließen und voll integrierte Blechbiegekapazitäten zu nutzen. In der Vergangenheit waren die meisten Blechbiegeanlagen in speziellen Fertigungsstraßen zu finden."

„Die Prima Power-Lösung hat weitere Vorteile,“ fügt Zimmerman hinzu. „Dadurch, dass die Schwenkbiegemaschine mit der Stanz-Schermaschine voll automatisiert in Reihe integriert ist, wird keine zusätzliche Materiahandhabung benötigt. Die Programmierung der Teile erfolgt vollautomatisch. Wir berühren das Teil erst, wenn wir es entladen und auf die Palette stapeln. Dies ist der erste Eingriff eines Arbeiters, der in der gesamten Linie erforderlich ist. Diese Lösung ermöglicht es uns, die Qualität, die Konsistenz und den schnellen Durchsatz mit sehr geringem Arbeitsaufwand aufrechtzuerhalten.“

ERSCHLIESSUNG NEUER MÖGLICHKEITEN DURCH AUTOMATISIERTE LÖSUNGEN VON PRIMA POWER

„Die Anlage von Prima Power ist aufgrund des servo-elektrischen Systems sehr effizient,“ meint Zimmerman.

„Sie ist sehr vielseitig, sie hat unsere Leistungsfähigkeit erhöht und unsere Durchlaufzeiten reduziert, während sie die Genauigkeit und Konsistenz der Teile verbessert. Aber am wichtigsten ist, dass wir mit dem Ein-Schicht-Betrieb drei Schichten fahren können. Dadurch hat sich unsere Kapazität drastisch erhöht.“

Sobald der neue Anbau fertiggestellt ist, wird Raytec weitere Automatisierungsoptionen von Prima Power prüfen, wie z. B. die Integration von Längenzuschnitt von Coils und das automatische Material- und Informationssystem Night Train FMS.

Portions of this article were used in the article that appeared in the March, 2023 issue of the FABRICATOR.