Night Train을 타고 더 높은 생산성을 향해
이탈리아 볼로냐에서 활동하는 Minerva Group은 실력과 기술, 기업가 정신으로 이루어진 회사입니다.
그룹 CIO 겸 기술 책임자인 안드레아 살라티 키오디니 (Andrea Salati Chiodini) 씨가 작업장 내 공정 자동화에 집중하는 과정에는 명확한 아이디어와 결정력이 큰 역할을 했습니다. 덕분에 회사는 엄격한 규제가 적용되는 식품산업용 설비 부문에서 경쟁자들보다 앞서나갈 수 있었습니다. 이는 Prima Power에서 공급하는 일체형 완전 자동화 Night Train 유연성 생산 시스템 (FMS, Flexible Manufacturing System) 덕분입니다. 이 시스템은 다음 제조 단계에 바로 사용 가능한 반제품을 생산할 수 있습니다.
오늘날 Minerva Omega Group은 현대적이고 성공적인 경영 시스템을 바탕으로 강력한 국제적 명성을 쌓았습니다. 덕분에 시장에서 가장 포괄적인 제품군과 식품산업계 곳곳에 널리 분포한 고객 포트폴리오를 앞세워 전 세계 모든 나라에 걸쳐 존재하는 대리점망을 통해 상당한 매출을 올리고 있습니다. 살라티 키오디니 씨는 역사가 깊은 이 회사를 경영하고 있는 가문의 3대째로, 형제자매들과 함께 회사를 운영하고 있습니다.
Minerva Omega Group s.r.l.는 지난 2012년 볼로냐의 Minerva와 바레세의 Omega Ceg가 합병하면서 탄생한 회사입니다. 두 회사 모두 오랜 역사와 전통, 경험을 갖추고 있습니다. 2020년에 75년차가 되는 La Minerva는 1945년 볼로냐에서 설립된 회사로, 현 사장의 조부인 마리오 키오디니 (Mario Chiodini)의 기업가적 진취성을 바탕으로 기계 및 공학 부문의 전문 회사로 자리잡았습니다. 육류 가공, 케이터링, 식품 가공 산업, 포장 센터 등 부문에서 사용되는 설비를 설계 및 제조하며, 가격 대비 성능이 우수하고 수명이 긴 다양한 고품질 제품을 공급합니다.
안드레아 살라티 키오디니 씨가 설명합니다. “우리 회사는 이탈리아에서 가장 오래된 가족 기업입니다. Minerva는 기업가적 리더십과 경영진의 마케팅 지향적 사고방식을 통해 우리 경쟁자들을 인수할 수 있었습니다. 가장 먼저 합병한 것은 볼로냐의 Artex였고, 다음으로는 Ceg, General Machine, Regina, Suprema와 같은 다른 역사적 브랜드와 이 분야의 전문가들이 잘 알고 있는 Aria와 Mincer2000과 같은 최신 브랜드를 소유하고 있는 Omega를 합병하게 되었습니다.”
완전하 ㄴ이탈리아의 우수성
Minerva Omega Group은 이 업계에서 널리 알려진 완전한 이탈리아 기업으로, 새로운 자동화 설비와 생산 라인 모델의 설계 및 개발 과정에 크게 투자하고 있습니다. 살라티 키오디니 씨가 설명합니다. “우리는 작업 품질, 즉 직원과 협력자들의 그룹에 대한 헌신의 증거를 굳게 믿고 있습니다.”
“큰 어려움과 제조업 원가가 훨씬 낮은 나라들과의 경쟁 속에서도 우리는 주요 부속과 설비 어셈블리 생산 시설을 볼로냐와 바레세에서 다른 곳으로 옮기지 않고 최선을 다해 메이드 인 이탈리아 브랜드를 지키고, 뒷받침하고 있습니다.”
헌신은 중요한 의미가 있습니다. 이와 함께 우리가 기술과 질적 측면에서 경쟁력을 유지할 수 있도록 정기적으로 전체 공급망에 대한 투자를 실시하고 있습니다. 우수성, 경쟁력, 품질이 우리에게 가장 중요한 가치입니다. 회사가 모든 시장에 걸쳐 보여주고 있는 성장세는 지금 이탈리아 제조업에 투자하는 것이 의미가 있는지에 대한 가장 좋은 답변이라고 생각합니다.”
중요한 기술적 선택
Minerva Omega Group의 사명은 명확합니다. 최근 회사는 최신 생산공정의 자동화를 추구하기로 결정했습니다. 경쟁력을 유지하는 것에서 나아가 현재 적용되는 식품설비 규정의 품질 기준을 준수하기 위해서입니다.
살라티 키오디니 씨가 설명합니다. “우리 회사는 1984년에 첫 자동화 설비를 도입했습니다. “처음 도입했던 설비는 칩 제거 설비 공구였는데, 당시 우리가 생산하던 제품이 제조된 부속을 가공하여 만든 제품이었기 때문입니다. 그 시기에는 판금을 사용하는 경우가 거의 없었고, 만약 사용할 경우에는 그 가공을 외부에 맡겼습니다. 하지만 1994-95년에는 시장이 변하기 시작했음을 느꼈습니다. 설비에 대해, 기능과 함께 미적 가치까지 요구하기 시작한 것입니다. 때문에 우리는 스테인리스강을 사용하기로 결정했고, 일부 설비를 스테인리스강으로 생산하기 시작했습니다. 물론 이 때는 여전히 외부 도급업자를 통해 가공하고 있었습니다.”
“1998년이 되어 첫 레이저 커팅 시스템을 도입하기로 결정했습니다. Prima Industrie의 Platino 시스템이었습니다. 설비의 작업 구역은 1,500 x 3,000 ㎜였고, 자동 팔레트 교환기가 장착되어 사업에 큰 도움이 되었습니다. 2002년에는 지금까지 사용 중인 본사를 신축하기로 결정했습니다. 여기에 Finn Power의 레이저/펀치 복합기를 도입하여 설치했습니다. 해당 설비는 2.5 kW 출력의 CO2 광원을 사용하는 것으로, 작년까지 운용했습니다. 생산주기를 가능한 자동화하려는 시도에서 시작된 선택입니다. 때문에 12개의 저장용 선반으로 구성된 10개의 타워가 연결되는 Night Train FMS 저장설비와 다른 설비를 결합하기로 결정한 것입니다.? 매우 혁신적이고 효율적인 생산 조직으로, 2018년 1월 18일 화재로 인해 판금 가공 부서가 큰 피해를 입어 몇 달간 강재 가공을 아웃소싱해야 하기 전까지 차질 없이 사업의 발전을 이끌어낼 수 있었습니다. 화재로 소실된 설비를 교체하는 과정에서 최종적으로는 수 년 전부터 시작된 우리 기술적 경로를 유지하는 것을 목표로 했지만, 그래도 시장에서 활동 중인 모든 주요 업체와 협상을 진행했습니다. 결과적으로는 Finn Power를 인수한 후 우리 지속성을 보장할 유일한 시스템을 공급하던 Prima Power를 선택했습니다. 얼핏 보면 호감도를 바탕으로 결정한 것처럼 보이지만, 우리는 참여한 모든 업체가 보유한 솔루션의 장점과 약점을 면밀히 분석한 후에 결정했다고 자신있게 말할 수 있습니다. 결과적으로 우리에게 필요한 것을 정확히 파악한 이후에는 Prima Power가 우리 생산 기대치와 우리 요구 측면에서 가장 적합한 시스템임이 드러났습니다. 플랜트 배치 측면에서도 마찬가지였지요.”
안드레아 살라티 키오디니 씨가 덧붙였습니다. “우리는 지속성을 우선하여 결정을 내렸습니다. 타이밍의 측면에서도 동일한 저장설비를 사용하기 때문에 설치 시간을 몇 달 줄일 수 있었습니다. 설비가 정지된 시간을 최소화하려는 우리 목적에도 부합하는 현명한 선택이었습니다. 아시다시피 판금 작업을 외부 파트너에게 의지할 경우, 우리 고객들이 요구하는 타이밍과 품질 수준을 충족하는 것이 불가능하기 때문입니다.
진정한 맞춤형 시스템
Minerva Omega의 제조업의 심장은 여전히 14개 블록, 200개 선반으로 구성된 Night Train이라는 점은 명백합니다. 이 설비는 자동화 저장설비 분야에서 두각을 나타내고 있습니다. 이 저장설비는 4 kW 파이버 레이저와 LSR6 로딩/언로딩 및 스태킹 로봇으로 구성된 펀칭/레이저 커팅 복합기인 Prima Power Combi Genius 1530과 6 kW 파이버 광원, LU 판재 로딩/언로딩 로봇, LST 자동화 분류 및 스태킹 로봇이 탑재된 리니어 모터형 2차원 파이버 레이저 커팅 시스템인 Prima Power Laser Genius 1530과 연결되어 있습니다.
살라티 키오디니 씨가 설명을 이었습니다. “지게차 통행이나 절삭 지스러기 언로딩 흐름, 작업자 접근을 위한 문 등 모든 세세한 디테일을 개선하기 위해 복구 과정에 가능하면 15/20 ㎝ 정도의 공간이라도 확보할 수 있도록 시스템을 최적화하려 했고, 이 과정에 4개의 레이아웃을 검토했습니다. 이런 면에서 저는 Prima Power가 진정한 맞춤형 제품을 만들려는 의지와, 맞춤형으로 만들고 관리할 수 있는 능력이 있음을 높게 삽니다. 이들은 우리 문제를 해결하기 위해 우리 입장에서 생각했고, 표준 솔루션 측면에서 지름길을 제안한 적도 없었습니다. 다음 단계를 위한 준비가 완료된 반제품을 만들 수 있는 완전 자동화된 생산 체계를 공급하는 것이 중요함을 즉각 이해했습니다. 판재를 피딩하면 우리가 원하는 마무리 단계의 완제품이 나오는 것입니다. 바로 이것이 우리가 성공을 거둘 수 있는 요인이었고, 1주일 24시간 내내 일한 결과물이었습니다. 기술의 신뢰도가 크게 높아져 이제 우리는 금요일 오후에 네스팅을 시작해 월요일 아침에 Prima Power eP-0520 서보 일렉트릭 프레스 브레이크가 설치된 벤딩 구역이나 조립 구역에서 부속의 분류를 시작할 수 있게 되었습니다. 작업을 계획하고, 정지 시간을 줄이고, 인수 거부를 최소화하기 위한 필수적 요건이 충족된 것입니다.”
복합기? 아니면 레이저 커팅기?
현재 Minerva Omega는 Prima Power Night Train의 설치 레이아웃 덕분에 반제품 저장에도 사용되는 저장설비를 이용해 주문생산 작업과 진행 중인 작업의 재고를 기반으로 하는 작업을 모두 진행할 수 있습니다. 주문생산 작업은 해외에서 대량의 주문이 들어오는 경우가 대부분입니다. 주문이 회사의 관리 시스템에 입력되면 (고객의 예상에 따라 조정된) 납품 예정 기일이 지정되고, 생산이 시작됩니다. MRP가 거래 부속 공급자에 대한 주문에서 내부적으로 진행되는 칩 제거와 판재 절단 작업까지 모든 작업을 관리합니다. 작업장 내 다양한 설비의 작업흐름을 논리적, 효율적으로 관리하는 계획 툴을 이용해 주기의 각 단계를 조정합니다. 동시에 제품의 조립에서 납품에 이르는 다양한 공정단계 또한 관리합니다. 쟋inerva는 Prima Power Night Train 시스템의 성능과 관련된 제품이 출시되면 폐기물 발생을 최소화하고 공정을 최대한 최적화하기 위해 가공 네스팅 공정을 시험할 예정입니다.
“우리는 생산 중인 부속의 90%가 스테인리스강 판재로 만들어지는 관계로 항상 처리해야 하는 작업 주문에 따라 소모품까지 포함하여 다양한 부속이 포함되는 우수한 네스팅 과정을 구축하고 관리하려 하고 있습니다. 네스팅 과정에 최대한 많은 부속을 모아 판재의 5%까지 활용할 하고 있습니다.” 살라티 키오디니 씨가 설명합니다.
가공물이 Combi Genius로 가공해야 하는 것인지, 아니면 Laser Genius 커팅 시스템으로 가공해야 하는 것인지 결정할 때 고려할 측면을 이해하는 것 또한 흥미롭습니다. 이에 대한 살라티 키오디니 씨의 답은 명확했습니다. “우리는 커팅이 필요한 부속이나 두꺼운 부속은 레이저 시스템으로 가공하고, 변형, 나사 구멍, 엠보싱, 노치, 슬롯 가공과 같은 다른 작업 공정이 필요한 다른 모든 부속은 복합기를 이용해 가공합니다. 그러나 파이버 광원 대신 CO2 레이저를 사용하던 과거와 비교하면 에너지 사용량 측면에서 가장 큰 차이가 난다고 할 수 있습니다. 당시 복합기는 단독으로 80 kW의 전력을 사용했지만 지금은 전력 사용량이 그 정도에 이른 적이 없어 에너지를 상당히 절약하게 되었습니다.
파이버 레이저는 정비 소요가 대단히 적고, 거의 대부분의 경우에 더 정밀한 커팅 가공이 이루어지게 됩니다. 이는 비슷한 커팅 성능을 내는 4k kW Combi 설비와 6 kW Laser Genius에도 적용됩니다.
Laser Genius는 출력이 더 높지만 가공할 수 있는 두께는 같으며, 품질이 아주 조금 더 낫고 가공 소요 시간이 더 짧습니다. 그러나 두 경우 모두 최대 15 ㎜ 두께까지는 커팅 품질이 우리가 따르는 인증 기준에 비추었을 때 사실상 완벽하다는 점이 동일합니다. 나아가 버가 생기지 않고 완벽하게 커팅이 마무리된다는 것은 곧 부속에 샌딩이나 그라인딩과 같은 재작업을 할 필요가 없다는 것을 의미합니다. 이러한 점들 덕분에 시간이 절약되고, 최종사용자 고객에게 유리한 영향을 끼치며 상당한 경제적 이점을 누릴 수 있게 됩니다.”
Deformazione Magazine 허가 하에 번역, 편집 및 재판함, 2019년 10월
Are you looking for a similar solution for your company? Find it here
