Mit Night Train zu höherer Produktivität

 Dadurch konnte sich das Unternehmen in der hochregulierten Welt der Maschinen für die Lebensmittelindustrie einen Vorsprung gegenüber der Konkurrenz verschaffen. Erreicht wurde dies durch die Installation des vollautomatischen und integrierten Night Train Flexible Manufacturing Systems (FMS) von Prima Power, das in der Lage ist, ein halbfertiges Produkt zu produzieren, das sofort für die nächsten Fertigungsschritte verfügbar ist.

Heute kann die Minerva Omega Gruppe, deren internationaler Ruf durch ein modernes, gewinnbringendes Managementsystem weiter gestärkt wurde, wodurch sie auf eines der umfassendsten Produktsortimente auf dem Markt und ein gut etabliertes Kundenportfolio mit einer Präsenz in jedem Lebensmittelsektor, im Masseneinzelhandel, sowie über Händler in jedem Land der Welt verweisen kann. Salati Chiodini ist zusammen mit seinem Bruder und seiner Schwester die dritte Generation der Familie an der Spitze dieses historischen und langlebigen Industrieunternehmens.

Die Minerva Omega Group s.r.l. entstand 2012 aus der Fusion zweier historischer Unternehmen, Minerva aus Bologna und Omega Ceg aus Varese. Beide Unternehmen haben eine lange Geschichte, Tradition und Erfahrung. La Minerva, das im Jahr 2020 ihr 75-jähriges Bestehen feiert, wurde 1945 dank der unternehmerischen Initiative von Mario Chiodini, dem Großvater der heutigen Eigentümer, in Bologna gegründet, einer Gegend mit einer starken Maschinenbau- und Ingenieurstradition. Sie konstruiert und fertigt Maschinen für die Fleischverarbeitung, das Catering, die lebensmittelverarbeitende Industrie und Verpackungszentren und bietet eine hochwertige Produktpalette mit einem ausgezeichneten Preis-Leistungs-Verhältnis und einer langen Lebensdauer.

„Wir sind eines der ältesten Familienunternehmen in Italien“, erklärt Andrea Salati Chiodini. „Es ist genau dieser unternehmerischen Führung und einer marketingorientierten Denkweise des Managements zu verdanken, dass wir Minerva dazu gebracht haben, einige unserer Konkurrenten zu übernehmen und einzugliedern: zuerst die in Bologna ansässige Artex, dann Omega, Eigentümer anderer historischer Marken wie Ceg, General Machine, Regina, Suprema und seit kurzem auch Aria und Mincer2000, alles Marken, die bei Fachleuten auf der ganzen Welt bekannt sind.“

All-Italienische Exzellenz

Die Minerva Omega Gruppe ist ein etabliertes, rein italienisches Beispiel für Bekanntheit in der Branche, mit starker Investitionsfähigkeit in Design und Entwicklung neuer Modelle, in automatisierte Anlagen und Produktionslinien. „Wir glauben an die Qualität der Arbeit, die von einem großen Engagement unserer Mitarbeiter und Partner in der Gruppe zeugt“, erklärt Salati Chiodini.

„Trotz der großen Schwierigkeiten und der Konkurrenz aus Ländern, in denen die Herstellung weitaus kostengünstiger ist, verteidigen und unterstützen wir die Marke Made-in-Italy mit aller Kraft, ohne die Produktion von Hauptkomponenten und die Montage von Maschinen aus den Werken in Bologna und Varese zu verlagern.“

Das Engagement ist erheblich ... und Investitionen, um uns technologisch und qualitativ wettbewerbsfähig zu halten, werden regelmäßig getätigt und beziehen die gesamte Lieferkette mit ein. Exzellenz, Wettbewerbsfähigkeit und Qualität sind für uns unabdingbare Werte. Das kontinuierliche Wachstum des Unternehmens in allen Märkten ist die beste Antwort auf die Frage, ob es sich heute noch lohnt, in die italienische Produktion zu investieren.“

Eine wichtige technologische Entscheidung

Die Mission der Minerva Omega Group ist klar. Vor einiger Zeit hat sich das Unternehmen auf den Weg gemacht, die modernsten Fertigungsprozesse zu automatisieren, nicht nur, um wettbewerbsfähig zu sein, sondern auch, um die Qualitätsstandards zu erfüllen, die die geltenden Vorschriften für Lebensmittelmaschinen vorschreiben.

„Wir haben 1984 die ersten automatischen Maschinen eingeführt“, sagt Salati Chiodini. „Es handelte sich um spanabhebende Werkzeugmaschinen, da unser Produkt zuvor aus der Bearbeitung von Gusskörpern resultierte. Tatsächlich wurden nur sehr wenige Bleche verwendet und deren Bearbeitung wurde ausgelagert. Um 1994/95 begannen wir jedoch, eine Veränderung im Markt wahrzunehmen. Neben der Funktionalität wurde nun auch ein gewisser ästhetischer Wert für Maschinen gefordert. Deshalb haben wir Edelstahl eingeführt und begonnen, einige Maschinen aus diesem Material herzustellen, während wir weiterhin auf Zulieferer angewiesen waren.“

„Im Jahr 1998 beschlossen wir, unsere erste Laserschneidanlage anzuschaffen - eine Platino-Anlage von Prima Industrie , mit einem typischen Arbeitsbereich von 1.500 x 3.000 mm und einem automatischen Palettenwechsler, was dem Geschäft einen kräftigen Schub verlieh. Im Jahr 2002 begannen wir mit dem Bau dieser neuen Firmenzentrale, in der wir auch eine Finn Power Laser/Stanz-Kombinationslösung mit einer 2,5 kW CO2-Quelle installierten, die wir letztes Jahr benutzten. Diese Wahl entsprang dem Wunsch, den Bearbeitungszyklus so weit wie möglich zu automatisieren, weshalb wir uns für die Kombination der Maschine mit einem Night Train FMS-Lager mit 10 Türmen und 12 Schubladenentschieden.  Eine innovative und effiziente Produktionsorganisation, die es uns ermöglichte, das Geschäft reibungslos anzukurbeln - bis zum 18. Januar 2018, als ein Brand unsere Blechabteilung verwüstete und uns zwang, die Stahlverarbeitung für einige Monate auszulagern. Wir begannen auch damit, zu ersetzen, was zerstört worden war, und brachten alle wichtigen Marktteilnehmer zurück an den Tisch, auch wenn wir es am Ende vorzogen, den technologischen Weg fortzusetzen, den wir einige Jahre zuvor eingeschlagen hatten, und uns für Prima Power entschieden, das einzige System, das uns nach der Übernahme von Finn Power Kontinuität sicherte. Es mag den Anschein erwecken, dass die Wahl auf Sympathie basierte, aber ich versichere Ihnen, dass wir wirklich alle ins Spiel gebracht haben, indem wir die Stärken und Schwächen der Lösung jedes Einzelnen analysiert haben. Da wir genau wussten, was wir brauchten, erwies sich Prima Power schließlich als das System, das unseren Produktionserwartungen und unseren Bedürfnissen auch in Bezug auf das Anlagenlayout am besten entsprach.“

„Wir haben eine Entscheidung im Zeichen der Kontinuität getroffen“, ergänzt Andrea Salati Chiodini. „Auch in Bezug auf das Timing, denn dadurch, dass wir dieselbe Lagereinheit nutzen konnten, konnten wir die Installationszeiten um Monate verkürzen. Es war eine weise Entscheidung, die unserem Wunsch entsprach, die Ausfallzeiten so gering wie möglich zu halten, auch weil man durch den Rückgriff auf externe Partner für die Blechbearbeitung nie wirklich Herr der Lage werden kann, sowohl was das Timing als auch das Qualitätsniveau angeht, das unsere Kunden gewohnt waren.“

Ein wirklich maßgeschneidertes System

Das neue Herzstück der Produktion von Minerva Omega ist natürlich auch heute noch das Night Train, bestehend aus 14 Blöcken und 200 Schubladen, das sich als State-of-the-Art im Bereich der automatisierten Lagereinheiten auszeichnet. Es ist mit der Stanz-/Laserschneidmaschine Prima Power Combi Genius 1530 mit 4 kW Faserlaser und dem LSR6 Be-/Entlade- und Stapelroboter, sowie einer zweidimensionalen Faserlaserschneidanlage Prima Power Laser Genius 1530 mit Linearmotoren, ausgestattet mit einer 6 kW Faserquelle, Blechbe- und -entladeroboter LU und automatischem Sortier- und Stapelroboter LST verbunden.

„Wir haben über vier Layouts spekuliert, da wir versucht haben, das System entsprechend dem verfügbaren Platz zu optimieren, indem wir, wo es möglich war, auch nur 15/20 cm zurückgewonnen haben, um jedes kleine Detail zu verbessern, wie z. B. den Durchgang für den Gabelstapler oder die Späneentladeströme oder die Zugangstüren für den Bediener“, fährt Salati Chiodini fort. „In diesem Zusammenhang möchte ich die große Bereitschaft und die Fähigkeit von Prima Powerhervorheben , ein wirklich maßgeschneidertes Produkt zu schaffen, da sie sich in unsere Situation hineinversetzt haben, um unsere Probleme besser zu verstehen, und niemals Abkürzungen in Form von Standardlösungen vorgeschlagen haben. Sie verstanden sofort, wie wichtig es ist, ein vollständig automatisiertes Produktionssystem anzubieten, das in der Lage ist, ein halbfertiges Produkt zu produzieren, das sofort für die nächsten Schritte bereit ist. Bleche werden zugeführt, und das fertige Produkt mit der von uns gewünschten Oberflächengüte wird herausgeführt. Für uns war das schon immer ein Gewinn und das Ergebnis davon, dass wir es gewohnt sind, Rund-um-die-Uhr zu arbeiten. Die Technologie hat ein so hohes Maß an Zuverlässigkeit erreicht, dass wir eine Verschachtelung an einem Freitagnachmittag starten können und am Montagmorgen alle Teile bereit haben, um sie im Biegebereich auszusortieren - wo eine Prima Power eP-0520 servoelektrische Abkantpresse installiert wurde - und im Montagebereich. Das ist ein wesentlicher Aspekt für uns, um unsere Arbeit zu planen, Stillstandszeiten zu reduzieren und den Ausschuss zu minimieren.“

Kombinierte Maschine oder Laserschnitt?

Das Installationslayout von Prima Power Night Train ermöglicht es Minerva Omega heute, mit der Lagereinheit, die auch für die Lagerung von Halbfertigteilen genutzt wird, sowohl auftragsbezogen als auch auf Basis des Work-in-Process-Bestandes zu arbeiten. Die Kundeneinzelfertigung umfasst Auslandsaufträge, die sich durch große Stückzahlen auszeichnen. Ein Auftrag wird in das Verwaltungssystem des Unternehmens eingegeben, ein geschätztes Lieferdatum (in Übereinstimmung mit den Kundenerwartungen) wird generiert, und die Produktion wird gestartet. MRP wickelt alles ab, von der Bestellung bis zu den Zulieferern der Handelskomponenten sowie intern die Späneentsorgung und die Blechbearbeitung. Jede Phase des Zyklus wird mit Hilfe eines Planungswerkzeugs geplant, das den Arbeitsablauf an den verschiedenen Maschinen in der Werkstatt sowie in den verschiedenen Arbeitsschritten bis hin zur Produktmontage und Auslieferung logisch und effizient verwaltet.  Was die Produktionsanläufe im Zusammenhang mit der Leistung des Prima Power Night Train-Systems betrifft, so versucht man bei Minerva, die Bearbeitungsschachtelungen so auszunutzen, dass möglichst wenig Ausschuss anfällt, während die Bearbeitung so weit wie möglich optimiert wird.

„Da wir Teile haben, die zu 90% aus Edelstahlblech bestehen, gelingt es uns immer wieder, exzellente Verschachtelungsprozesse zu schaffen, die den besten Mix von Teilen, sogar Verbrauchsmaterialien, entsprechend den zu bearbeitenden Aufträgen kombinieren. Wir versuchen, so viele Teile wie möglich für die Verschachtelung zu sammeln, um einen Bogenfüllgrad von 85% zu erreichen“, erklärt Salati Chiodini.

Interessant war auch zu erfahren, welche Aspekte bei der Entscheidung berücksichtigt werden, ob ein Werkstücktyp auf einer Combi Genius oder auf einem Laser Genius Schneidsystem bearbeitet werden soll. In diesem Fall war die Antwort von Salati Chiodini klar und eindeutig: „Auf der Laseranlage stellen wir nur zu schneidende Teile oder dicke Teile her, während wir die kombinierte Maschine für all jene Teile nutzen, die andere Arbeitsgänge wie Verformungen, Gewindelöcher, Prägungen, Kerben und Schlitze benötigen. Wenn ich jedoch einen Vergleich mit der Vergangenheit ziehen müsste, als wir CO2-Laser anstelle von Faserlaserquellen hatten, würde ich sagen, dass der offensichtlichste Aspekt vielleicht derjenige ist, der mit dem Energieverbrauch zusammenhängt, denn wir haben ganz erhebliche Einsparungen, wenn man bedenkt, dass die kombinierte Maschine allein etwa 80 kW verbrauchte, während wir heute mit beiden Maschinen diesen Wert nicht erreichen.

Der Faserlaser ist sehr wartungsarm und garantiert in den meisten Fällen einen besseren und feineren Schnitt. Das gilt sowohl für die 4kW kombinierte Maschine als auch für den 6kW Laser Genius, die eine vergleichbare Schneidleistung gewährleisten. 

Der Laser Genius, der eine höhere Leistung hat, erreicht bei gleicher Dicke eine etwas bessere Qualität und ein kürzeres Timing. Ich würde jedoch sagen, dass wir in beiden Fällen bis zu einer Dicke von 15 mm eine praktisch perfekte Schnittqualität erhalten können, die den Bestimmungen der Zertifizierungen entspricht, denen wir unterliegen. Außerdem bedeutet ein bestmöglicher Schnitt ohne Grate für uns, dass wir die Teile nicht noch einmal nachbearbeiten müssen, um sie zu strahlen oder zu schleifen. All dies bringt eine Zeitersparnis und erhebliche wirtschaftliche Vorteile mit sich, die sich positiv auf den Endkunden auswirken.“

Übersetzt, bearbeitet und nachgedruckt mit Genehmigung von Deformazione Magazine, Okt. 2019.